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Eu não me canso! rsrs
Vou vender os Helis e só mexer com multimotores.
Bom galera, vou fazer um tricóptero T3, que é igual um Y só que com o frame diferente, em formato de T.
Vou usar a KK e a eletrônica do do meu Tri (2213N 800KV, ESC HK Programável) o frame sera nos clássicos braços da Leroy em aluminio 1,5mm e o center plate em carbono.
O Y como o T usa os motores em posição 120º em relação ao CG então é necessário dimensionar os braços desta forma.
Exemplo:
Bom, para calcular o CG e os tamanhos do braço não precisa usar o transferidor basta seguir o calculo abaixo:
A: tamanho do braço princial
B: tamanho total dos braços laterais
C: CG em relação ao braço principalVocê calcula tudo baseado no tamanho do braço principal A: No meu caso 57cm da ponta até o eixo traseiro.
C = A / 1.5
B = 1,74 * CA = 57
B = 66,12
C = 38
Assim você consegue um angulo de 120º em relação ao CG sem precisar usar transferidor ou gabarito.
A vantagem do T3 em relação ao Y3 alem da montagem é que para fazer videos ou FPV os motores não atrapalham a imagem e é possível ter mais área útil no center plate.
A KK é da HK gravada com o Software do TRI.
Preciso dizer a a simplicidade de todo sistema resultou em um voo fantástico, muito gostoso e usando somente a KK sem nenhum outro recurso caro! Eu ia colocar o Flymentor mais não precisa.Nesse primeiro vídeo o ganho do roll estava um pouco alto. Já abaixei.
O Receptor não é definitivo, foi só para testar em casa.
Seguem as fotos da montagem final e o vídeo do primeiro voo:
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Cesar, ele iluminado parece mais um escorpião daqueles fluorescentes! rsrs
O Rotor traseiro realmente é o “tendão de Aquiles” dos tricópteros. O primeiro eu fiz com os pega pás de um T-Rex 450, mais não ficou bom, ficou muito longo e os damper’s deixavam ele mole horizontalmente, o segundo eu fiz utilizando um pega pás do rotor traseiro de 450 até que funcionou, mais como ele é feito para trabalhar com a força centrípeta da hélice ele acabou ficando mole. Então desenvolvi um eixo simples mais funcional! Como eu utilizo o perfil em U eu inseri na sua ponta 3 porcas de mesmo diametro interno do perfil. Colei elas no lugar e coloquei um parafuso como eixo. Funcionou muito bem! Soldadas ia ser melhor ainda! A vantagem é que não precisa de retentores de eixo e como é pouco movimento (40º graus no máximo) não tem problema.
Outra forma de fazer:
Now it?s time to make the new yaw mechanism. This is a bag of 40mm front wheel steering mounts. They are really inexpensive, one bag is enough for 2 and a half yaw mechanisms and costs under $2.5 here.
Take out two pieces.
Start by drilling up the hole to 4.2mm of ONE (just one!) of the two pieces.
Remove any scraps of plastic after drilling the hole.
Place the pieces like in the picture and jam a 4mm rod through. It?s a tight fit in the piece that wasn?t drilled out, but that?s what we want. Use some muscles to get it through.
The rod should go all the way through but not poke out at the other end. I used a 4mm solid carbon rod to keep the weight down. The piece that was drilled out should move nice and smooth without any slop at this stage. If it?s not quite smooth, use an exacto knife or similar to wedge in between the two pieces and scrape a little to release pressure. Don?t remove to much though, you want a close fit.
Cut the rod. I used a dremel with a cutting disc.
Done. It should pivot smoothly and without slop.
Sand the edge of the piece where the rod is stationary (the undrilled piece)
Time to connect the new yaw mechanism to the servo. The servo I use (BMS-385DMAX) comes with a cross shaped servo horn, which is perfect for this.
Sand the horn flat.
We?re going to drill two holes to fixate the horn, but to get good precision when doing this I recommend glueing the servo horn to the plastic using CA. Two things that is important; The servo horn should be mounted on the piece where the rod is stationary (the undrilled piece) and take great care to glue the horn in the dead center of the rod. If you?re off, there will be unnecessary strain on the servo.
Drill two 1.5mm holes through the innermost holes on the servo horn. Drill as deep or a little deeper than the screw you?re using.
The screws I used came from a HXT900 servo. Nice size and I had tons of them laying around.
Cut off the excess plasic of the servo horn.
The DT750 motors comes with a mounting base which is the perfect size. You just need to drill one hole in the middle of one side on the piece that has the servo horn attached. To get the most maximum throw I highly recommend drilling the hole on the same side as I did (see picture). This way the zip-tie used to mount the motor base will not limit the travel in the direction that the mount is already leaning to compensate.
Three 2.5mm zip-ties is all that is needed.
The zip-tie that?s closest in the picture should be mounted just like in the picture, not to limit the travel (That is to say over the short edge).
The servo needs to be modified in order to be mounted properly. Cut off the bottom mounting ear flush to the case.
To get the correct hight I added a 0.8mm thick glass fiber piece to the bottom on the servo. You could just as easily sand down the plastic yaw-mount, if you don?t have anything laying around with the right thickness.
Yaw mechanism done!
Time to mount the yaw mechanism to the arm. Zip-ties for the win!
Mounted on the arm. The servo is mounted with bigger zip-ties.
When mounting stuff with zip-ties it?s a good idea to have the ?knots? in opposite directions if possible. This ensures that the thing you?re securing remains straight. Use a pair of pliers to really tighten all the zip-ties, as this is all that keeps your tricopter parts together.Tiago –
1 – Sim! A minha é da HobbyKing, porem é necessário atualizar o Firmware para Tricóptero. Para isso é necessário um adaptardor USB AVR ISP.
2- Eu compro na Leroy Merlin em São Paulo, o center plate na HobbyKing.
Abs
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